گزارش كارآموزی بررسی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان

دسته: گزارش کارآموزی
بازدید: 45 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 1226 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 77

گزارش كارآموزی بررسی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان در 77 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش كارآموزی بررسی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان در 77 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان                                                                                        صفحه

مقدمه                                                                                                  1

تاریخچه كارخانه                                                                                                              2

شرح مختصری از فرآیند تولید و ظرفیت كارخانه                                                                      3

واحدهای كارخانه                                                                                                                         5

دیاگرام تك خطی برق كارخانه                                                                                            6

پست برق كارخانه                                                                                                            7

تجهیزات موجود در داخل پست 63  KV                                                                               8

ترانسهای بكار رفته در كارخانه                                                                                             10

حفاظت ترانس ها                                                                                                              10

انواع تابلوهای برق                                                                                                            13

انواع موتورهای بكار رفته در كارخانه                                                                                     20

طریقه وصل موتورهای  DC  به برق                                                                                                 21

طریقه تغذیه موتورهای  DC                                                                                               22

روش ترمزی معكوس                                                                                                         25

كنترل دور حلقه بسته موتورهای  DC                                                                                    26

جزئیات بلوك های مختلف موتورهای  DC                                                                            32

روش های كنترل دور موتور های القائی سه فاز                                                                         34

حفاظت موتورها                                                                                                               42

راه اندازی موتورهای القائی سه فاز                                                                                        44

مدارهای قدرت برخی از موتورهای القائی سه فاز                                                                      46

طریقه تنظیم درجه حرارت داخل كوره                                                                                   49

طریقه تنظیم فشار داخل كوره                                                                                               50

ساختار PLC                                                                                                                  54

مراجع( References )                                                                                                     67





مقدمه

          برق كارخانه از طریق پست 230 KV   شهرستان میانه تامین شده و به 63 KV   تبدیل     می گردد و از طریق خط انتقال 63 KV   دو مداره به پست 63 KV كارخانه انتقال می یابد در پست 63 KV  ولتاژ از طریق دو دستگاه ترانسفورماتور به ولتاژ 6.6  KV   تبدیل می گردد و به ترانسهای توزیع جهت تبدیل به ولتاژ 6.6 KV / 400 V , 600 V   انتقال می یابد . در كارخانه فولاد آذربایجان میانه دو نوع موتور بكار برده شده است كه عبارتند از :

1- موتورهای DC   تحریك جداگانه برای محرك استندهای خط نورد بكار برده می شود .

2- موتورهای AC   سه فاز برای محرك رولرهای شارژ كوره ، دشارژ كوره ، لوپرها ،پمپ های آب ، كمپرسور باد ، موتورهای مبدل فركانسی برای دورهای متغیر مانند رولرهای خروجی خط نورد و موتورهای جرثقیل ها و .... بكار برده شده است .

برای تغذیه موتورهای DC  از ترانسهای دو خروجی كه ولتاژ  6.6 KV  را به ولتاژ 600 V تبدیل می كنند و با یكسو كردن آن از طریق ادوات الكترونیك صنعتی ( یكوساز تمام موج تمام كنترل شده ) تهبه می شود استفاده شده است .

برای تغذیه موتورهای AC   سه فاز از ترانسهایی كه ولتاژ  6.6 KV  را به ولتاژ 600 V تبدیل می كنند استفاده شده است

در كارخانه فولاد تابلو برق های بكار رفته عبارتند از :

1ـ تابلوهای 6.6KV METAL  CLAD  SWITCHBOARD

2- تابلوهای POWER  CENTER

3- تابلوهای ( MCC) MOTORS CONTROL CENTER  

4- تابلوهای درایو مبدل فركانس

5- تابلوهای درایوهای  DC

6- - تابلوهای اتوماسیون

     خط نورد شامل 18 قفسه می باشد كه برای محرك استندها از موتورهای DC تحریك جداگانه استفاده شده است و تغذیه و كنترل دور موتورهای DC بكار رفته در خط نورد ، از طریق ادوات الكترونیك صنعتی ( یكسو كننده های تمام كنترل شده ) مهیا می گردد و كنترل دور موتورهای DC  توسط ادوات الكترونیك صنعتی و از طریق فیدبك گرفتن از جریان و فیدبك گرفتن از سرعت موتور ( توسط تاكوژنراتور ) تنظیم می گردد .

     برای حمل محصول تولید شده بعد از استندها ( خط نورد ) به بستر خنك كننده از رولرها كه محرك آنها موتورهای آسنكرون ( القائی ) هستند استفاده می شود و بسته بع نوع محصول باید سرعت خاصی داشته باشند كه از طریق مبدل فركانس ( سیكلو كنورتر ) دور موتورهای آسنكرون كنترل می شود انجام می گیرد و بعد از آنجا به واحد بسته بندی انتقال یافته و محصول بدست آمده بسته بندی می گردد كه تمام این فرآیندها توسط اتوماسیون صنعتی PLC   بطور اتوماتیك كنترل می گردد .



تاریخچه كارخانه

كارخانه در 5 كیلو متری جنوب شرقی میانه جنب ایستگاه راه آهن با 476  هكتار مساحت واقع شده است .

در فروردین  1379  نصب تجهیزات تمام شده و در بهمن 1379 راه اندازی شده وبه بهره برداری كامل رسیده است . ظرفیت اسمی كارخانه 550 هزار تن در سال می باشد و تولیدات كارخانه به عبارت زیر می باشد :

50 %  میلگرد آجدار

20 %  میلگرد ساده

10 %  ناودانی

10 %  نبشی

10 %  تسمه می باشد .











شرح مختصری از فرآیند تولید و ظرفیت كارخانه :

             ظرفیت اسمی كارخانه 550000  تن در سال تولید مقاطع سبك و میلگردهای ساختمانی و صنعتی است كه 50 % میلگرد آجدار ، 20% میلگرد ساده ، 10 % ناودانی ، 10 % نبشی و 10 % تسمه خواهد بود  .  كه مواد اولیه مصرفی آن شمش های فولادی به سطح 130 * 130  و          150 * 150 میلیمتر مربع و بطول 6 الی 12 متری است . كه نوع فولادهای مواد اولیه از نوع فولادهای ساختمانی st – 50 , st – 44 , st – 37    و فولادهای كم كربن ، متوسط كربن و كم آلیاژی است كه بیشتر در ساختمان ، پیچ و مهره ، الكترود ، میخ ، پرچ ، تورهای حصاری ، سیم خاردار ، صنایع فلزی و ماشین سازی كاربرد دارند .

     شمش های خریداری شده از داخل یا خارج از كشور و حمل توسط قطار یا تریلی ها بعد از انبار شدن در انبار شمش توسط جرثقیل سقفی در قسمت شارژینگ روی میز روله قرار داده می شود سپس داخل كوره هدایت می شوند و ظرفیت كوره 110 تن در ساعت می باشد كه در این دمای 600 تا 1150 و حداكثر تا 1200 درجه سانتیگراد رسانده می شود و سپس بعد از رسیدن به دمای مورد نظر شمش از كوره خارج می شود و چون شمش سرخ شده ، در مجاورت هوا شدیدا اكسیده می گردد ، لذا پس از خروج از كوره عمل پوسته زدایی زیر غلتكها همراه پاشیدن آب انجام می شود و سپس بكمك غلتكهای كشنده بطرف نورد اولیه هدایت می شود ، شمش پس از عبور از نورد اولیه ، میانی و نهایی  شكل مورد نظر تسمه ، میلگرد ، ناودانی و با نبشی به خود می گیرد .

     خط نورد در مجموع از 18 قفسه استند تشكیل شده است كه بصورت افقی و عمودی پشت سر هم مرتب شده اند و محرك اصلی این استندها موتورهای DC  تحریك جداگانه می باشد .

       طراحی خط بگونه ای است كه هیچگونه پیچش و یا كششی ایجاد نمی شود و خط همواره با سرعتی معادل 2.5 الی 18 متر بر ثانیه می تواند محصول تولید نماید . بدلیل تنوع تولیدات استندهای 12 و 14 و 16 و 18 قابلیت چرخش از حالت افقی به عمودی و بالعكس را دارند در طی فرآیند تولید ، قیچی های پروانه ای عملیات قیچی كردن ابتدا و انتهای شمش در حال نورد را بدلیل سرد شدن بر عهده دارند .

     محصول نورد شده  بمنظور خنك شدن ، داخل قسمت بنام Queching خنك كاری می شود و در صورتی كه مصرف صنعتی نداشته باشند به قسمت برش گرم هدایت خواهد شد . در مرحله برش گرم محصولات خروجی توسط یك قیچی پروانه ای برای سایزهای كوچك و با قیچی لنگ برای سایزهای بزرگ به قطعاتی با طول 96 متر تبدیل خواهد شد .

     در طول بستر خنك كننده شمش نورد شده محصول 96 متری بوسیله بستر حركت عرضی و گام به گام به انتهای دیگر منتقل شده و در این راه آب یا هوا در بستر خنك كننده سرد شده و پس از تراز شدن یك طرفه ، محصولات به منظور ورود به دستگاه تاب گیر از روی بستر خنك كننده به روی زنجیرهای نقاله تخلیه می شوند كه در ادامه بطور اتوماتیك لایه ای از محصولات به تعداد مشخص به روی روله های مغناطیسی هدایت و با چرخش روله ها محصولات به درون تاب گیر می روند سپس بطور متناوب در خروجی بوسیله قیچی پاندولی در طولهای  6 یا 12 متری بریده می شوند . محصولات برش خورده بطور اتوماتیك بطرف محل شمارش و بسته بندی هدایت    می شوند .

      هر دسته از محصولات بمقدار معینی به سیستم بازوی های هیدرولیكی بمنظور فشردن و چفت كردن محصولات تحویل داده می شوند . در حین این عمل چنگاله های متحرك باندل فشرده شده را به دستگاه گره زن تحویل داده و در طول های مساوی روی باندل عمل گره زدن انجام می شود سپس هر بسته از محصولات بطور منظم به قسمت توزین انتقال داده شده و پس از توزین همزمان توسط كارگران بطور دستی پلاك هایی را بمنظور شناسایی محصول درانتهای آنها نصب می گردد محصولات توسط جرثقیل به انبار محصول و از آنجا توسط تریلی ها به محل مصرف حملمی شوند     













واحدهای كارخانه

كارخانه از 15  واحد تشكیل شده است كه شامل :

1- واحد 31  انبار شمش و شارژ كوره                                 ( Charging , Bilt Storage )

2- واحد 32 كوره   پیش گرم كن                                                            ( Furnace )

3- واحد 33  خروجی كوره                                                              ( Discharging )

4- واحد 34  نورد اولیه Roughing Mill   كه شامل 6 استند و قیچی 1  

5- واحد 35  نورد میانی Intremedite Mill   كه شامل 6  استند و قیچی 2

6- واحد 36  نورد نهایی Finishing Mill   كه شامل 6 استند و قیچی 3

7- واحد 37  برش گرم و بستر خنك كننده                        ( Cooling Bed , Hot Cuthng )

8- واحد 38  برش سرد پاندولی و تاب گیری , Cold Cutting )                      ( Steragner

9- واحد 39  بسته بندی ( Stacker )                                                                        

10- واحد 57  آزمایشگاه                                                                  ( Laboratory )

11- واحد 63  كارگاه تراش غلطك  ( Work Shop )                                                           

12- واحد 81  اسكل پیت ، تصفیه خانه ، منبع آب  ( Water Reservor , WTP , Sceal Pit )

13- واحد 84 كمپرسور هوا                                                ( Air Comperasor Room )

14- واحد 90  اتاق برق                                                              Room ) ( Electrical  

15- واحد 91  پست 63  KV                                                  ( 63 KV  Substaition )

می باشد









نحوه كاركردرله های    Earth Fault , Over Current

     در ورودی هر یك از متال كلدها در سر مسیر هر فاز  3-50 HZ , 6.6 KV یك عدد C.T با دو ثانویه به نسبت 1000 / 5A / 5A نصب شده كه یكی از ثانویه های C.T به آمپرمتر رفته و دومی یك رله Over Current   رفته كه هر وقت جریانی  اضافی از هر فاز عبور می كند رله فرمان قطع خواهد داد .

        و همچنین بعد از C.T  اول یك C.T  دیگر به نسبت تبدیل  100 / 1A نصب شده كه هر سه فاز از داخلش گذشته و در نهایت به ترانسفورماتورهای 400 و 600  منتقل شده اند و ثانویه C.T   به رله Earth Fault  رفته كه هرگاه اتصالی یا نامتعادلی بین فازها رخ دهد جریان C.  بالا رفته و رله عمل كند .

2- تابلوهای POWER  CENTER    

     ولتاژ خروجی 3 ترانسفورماتور 400V  به مجموعه تابلوهایی كه POWER  CENTER  نامیده می شوند و در (  ER1) قرار دارند می آید . POWER CENTER  از سه سكشن تشكیل شده و هرترانسفورماتوریك سكشن راتغذیه مینمایدواین سه سكشن توسط كلیدهای BUS  COUPLER به همدیگر ارتباط داده شده اند . تا بتوان موقعی كه نیاز باشدیكی از ترانسفورماتور از مدار خارج شود امكان تأمین ولتاژ آن سكشن را از سایر ترانسفورماتورها برقرار  نمود

برای هر سكشن یك بانك خازنی برای اصلاح COS?  طراحی شده و یك خط از ژنراتور كارخانه مستقیماً به پاورسنتر آمده تا در مواقعی كه احتمال قطعی برق باشد بتوان قسمتهای اضطراری خط نورد مثلاً برق قسمتهای اتوماسیونی كوره را تأمین نمود و برق تمامی قسمتهای كارخانه از طریق POWER CENTER پخش می شود مانند : اتاق كمپروسور هوا ، روشنایی پست 63KV ، جرثقیل سقفی ، مجموعه تبلوهای MCC و ...

از 5 ترانسفورماتور 400V كه گفتیم 3 ترانسفورماتور POWER CENTER  ER1  را تغذیه می كرد دو ترانسفورماتور دیگر یكی POWER CENTER  ER2  و دیگری POWER CENTER  آبرسانی را تغذیه می كنند .



تغییر جهت جریان آرمیچر

       در این طرح جهت جریان تحریك ثابت باقی می متند . اگر كنترل سرعت در بالای سرعت مبنا ضروری باشد ، می توان تحریك را توسط یك یكسو كننده نیمه كنترل شده تكفاز تغذیه نمود ، و در غیر این صورت می توان آن را به یك پل دیودی با ولتاژ ثابت وصل نمود .

1- یكسو كننده كنترل شده منفرد با یك كلید معكوس كننده :

2- مبدل دوبل : یك مبدل دوبل شامل دو یكسو كننده تمام كنترل شده است كه بطور معكوس و موازی به دو سر آرمیچر موتور متصل هستند . این طرح در شكل قبل نشان داده شده است .

      اگر یكسو كننده  1  كار در ربع اول و ربع چهارم را میسر سازد ، یكسو كننده  2  كار در ربع دوم و سوم را فراهم می كند . این مبدل دوبل می تواند بطور همزمان یا غیر همزمان كنترل شود . در كنترل همزمان ، كه به آن كنترل با جریان گردشی نیز گفته می شود ، هر دو یكسو كننده بطور همزمان عمل می كنند . در كنترل غیر همزمان ، كه به آن كنترل بدون جریان گردشی گفته       می شود ، در هر زمان فقط یك یكسو كننده فعال است و یكسو كننده دیگر غیر فعال است .

در كنترل كننده غیر همزمان ، شكل قبل ، معكوش نمودن سرعت بصورت زیر انجام می شود :

       در ابتدا فرض كنید كه محركه در ربع اول كار می كند . پس یكسو كننده 1 فعال است و پالسهای آتش به یكسو كننده 2  ارسال نمی شود . برای تغییر جهت چرخش ، ابتدا بایستی موتور در ربع دوم و سپس در ربع سوم كار كند . برای اینكار ، بایستی یكسو كننده 2  فعال و یكسو كننده 1 غیر فعال شود . قبل از آنكه این امر انجام شود ، تمام تریستورها در یكسو كننده 1  بایستی خاموش شوند ، در غیر اینصورت ، یك اتصال كوتاه بر روی خط تغذیه و از طریق تریستورهای هادی یكسو كننده 1  رخ می دهد ، جریان حاصله از اتصال كوتاه به توسط حلقه كنترل جریان قابل تنظیم نیست و بایستی بوسیله مدار شكن ها یا فیوزهای سریع قطع شود ، به این منظور بایستی قدمهای زیر را با دقت دنبال نمود .

       با تنظیم زاویه آتش  1  در بیشترین مقدار آن ، جریان اجبارا به صفر می رسد . پس از آنكه جریان آرمیچر صفر شد ، یك زمان مرده  2  تا  10  میلی ثانیه ای بایستی صبر نمود تا از خاموش شدن تمام تریستورهای یكسو كننده  1  اطمینان لازم حاصل شود . حال پالسهای آتش از روی یكسو كننده 1  برداشته می شود و به یكسو كننده 2 ارسال می شود . بدلیل اینرسی موتور ،سرعت آن در این دوره زمانی تغییر قابل ملاحظه ای نخواهد داشت .



كنترل دور حلقه بسته موتورهای DC  

1- كنترل ولتاژ آرمیچر در تحریك ثابت :

    طرح اصلی سیستم كنترل سرعت حلقه بسته شامل محدود كننده جریان ، كه با نام كنترل جریان موازی نیز شناخته می شودm  W  سرعت مرجع را تعیین می كند . سیگنالی متناسب با سرعت موتور از سنسور سرعت دریافت می شود . خروجی سنسور سرعت پس از عبور از یك فیلتر برای حذف اعوجاج   ac  ، در یك مقایسه كننده با سرعت مرجع مقایسه می شود . خطای سرعت در یك كنترل كننده سرعت پردازش می شود و خروجی آن VC   ، زاویه آتش یكسو كننده ، ? را برای آنكه سرعت واقعی به سرعت مرجع نزدیك شود ، تعیین می كند . كنترل كننده سرعت اغلب یك كنترل كننده  PI ( تناسبی ، انتگرالی ) است و سه وضیفه برعهده دارد – پایدارسازی محركه و تنظیم ضریب میرایی در مقدار مطلوب ، به صفر رساندن خطای سرعت در حالت دائمی بتوسط خاصیت انتگرالی ، خارج نمودن نویز بتوسط خاصیت انتگرالی آن . در سیستم های كنترل حلقه بسته اغلب از كنترل كننده های PD ( تناسبی ، دیفرانسیلی ) و PID       ( تناسبی ، انتگرالی ، دیفرانسیلی ) استفاده می شود . اما در محركه هایی كه از مبدلهای استاتیكی  استفاده می كنند كمتر كاربرد دارند كه این بدلیل حضور نویز و اعوجاج ذاتی در جریان و سیگنالهای فیدبك سرعت است .

        در محركه ها ، كنترل حد جریان وجود دارد ، مادامیكه IX > Ia   است ، IX   ماكزیمم مقدار مجاز  Ia  است ، حلقه كنترل جریان روی كار محركه اثری ندارد . اگر  Ia  از  IX  بیشتر شد ، حتی به یك مقدار كوچك ، یك سیگنال خروجی بزرگ بتوسط مدار آستانه ایجاد می شود ، كنترل جریان بر كنترل سرعت غالب می شود ،و خطای سرعت در یك جریان ثابت برابر با مقدار ماكزیمم مجاز آن تصحیح می شود . هنگامیكه سرعت به تزدیكی مقدار مطلوب خود رسید ، Ia  از  IX  كمتر می شود ، فعالیت حلقه كنترل جریان متوقف می شود و حلقه كنترل سرعت وارد عمل می شود . پس در این طرح ، در هر لحظه ، كار محركه توسط حلقه كنترل

سرعت یا حلقه كنترل جریان كنترل می شود ، و بنابراین بنام كنترل جریان موازی نیز نامیده می شود .

       طرح دیگر كنترل حلقه بسته سرعت می باشد در این طرح یك حلقه كنترل جریان داخلی و یك حلقه كنترل سرعت خارجی وجود دارد . حلقه سزعت اساسا همانند حلقه ذكر شده برای حالت قبلی ، كنترل حد جریان ، است . خطای سرعت در كنترل كننده سرعت ، كه برای سه منظور ذكر شده بكار می رود ، پردازش می شود . خروجی كنترل كننده سرعتec    به یك محدود كننده جریان كه جریان مرجع  Ia  را برای حلقه داخلی كنترل جریان تعیین می كند ، اعمال می شود .

      جریان آرمیچر بتوسط یك سنسور جریان دریافت می شود و به منظور حذف اعوجاج از یك فیلتر  ترجیحا یك فیلتر اكتیو ، عبور داده می شود ، و با جریان مرجع  Ia   مقایسه می شود . خطای جریان در یك كنترل كننده  PI  ، كه همان سه وظیفه اشاره شده قبل را انجام می دهد ، پردازش می شود . البته لزومی در به صفر رساندن خطای جریان در حالت دائمی وجود ندارد . خروجی كنترل كننده جریان  VC  زاویه آتش مبدل را تنظیم می كند به نحویكه سرعت واقعی به مقدار Wm  نزدیك شود . هر خطای مثبت سرعت ، ناشی از افزایش در سیگنال فرمان سرعت یا ناشی از افزایش در گشتاور بار ، یك جریان  Ia  بزرگتر ایجاد می كند . موتور در اثر افزایش در  Ia  شتاب می گیرد ، تا خطای سرعت را تصحیح كند و نهایتا در Ia  جدید مستقر شود كه در آن گشتاور موتور و بار باهم برابرند و خطای سرعت به صفر نزدیك شده است . برای هر خطای مثبت و بزرگ سرعت ،  محدود كننده جریان اشباع می شود و جریان مرجع  Ia  بمقدار  Iam  محدود می شود ، و اجازه داده نمی شود كه جریان محركه از مقدار ماكزیمم مجاز عبور كند . خطای سرعت در ماكزیمم جریان آرمیچر مجاز تصحیح می شود تا خطای سرعت كوچك شود و محدود كننده جریان از اشباع خارج شود . حال خطای سرعت با  Ia  كمتر از مقدار مجاز ماكزیمم تصحیح می شود .

    یك خطای منفی سرعت ، جریان مرجع  Ia  را در یك مقدار منفی مستقر می سازد . چون جریان موتور نمی تواند معكوس شود ، یك  Ia  منفی استفاده ای ندارد . با این حال كنترل كننده PI  را شارژ می كند . هنگامیكه خطای سرعت مثبت شود ، كنترل كننده  PI  شارژ شده پاسخ زمانی طولانی تر خواهد داشت ، و سبب تاخیر در عمل كنترل می شود . بنابراین محدود كننده جریان یك جریان مرجع صفر برای خطاهای منفی سرعت مهیا می سازد .

       چون حلقه كنترل سرعت و حلقه كنترل جریان بصورت پشت سر هم قرار گرفته اند ،  حلقه داخلی جریان بنام كنترل آبشاری نیز نامیده می شود . همچنین به آن كنترل هدایت شده جریان نیز گفته می شود . از این روش بدلیل مزایای زیر معمولا بیش از روش كنترل حد جریان استفاده می شود .

1.1- این روش پاسخ سریعتری نسبت به هر اغتشاش در ولتاژ منبع دارد . این موضوع را با در نظر گرفتن پاسخ دو سیستم محركه به كاهش در ولتاژ منبع می توان توضیح داد یك كاهش در ولتاژ منبع ، جریان و گشتاور موتور را كاهش می دهد . در كنترل حد جریان ، سرعت افت می كند چونكه گشتاور موتور كمتر از گشتاور بار ، كه عوض هم نشده است ، می باشد . خطای سرعت حاصله با تنظیم زاویه آتش یكسو كننده در مقداری كمتر ، به مقدار ابتدایی آورده می شود . پاسخ محركه اساسا بتوسط ثابت زمانی مكانیكی آن مشخص می شود . زمانیكه حلقه داخلی كنترل جریان بكار گرفته می شود ، كاهش در سرعت موتور ، ناشی از كاهش در ولتاژ منبع ، یك خطای جریانی ایجاد می كند كه باعث تغییر زاویه آتش یكسو كننده شده تا جریان آرمیچر را به مقدار اولیه آن باز گردانند . پاسخ گذرا در این حالت بتوسط ثابت زمانی الكتریكی موتور تعیین می شود چون ثابت زمانی الكتریكی یك محركه نسبت به ثابت زمانی مكانیكی آن خیلی كوچكتر است ، حلقه داخلی كنترل جریان پاسخ سریعتری به اختلال ولتاژ ورودی می دهد .

2.1- الكوهای مشخصی از زاویه آتش ، یكسو كننده بهمراه مدار كنترل و در شرایط هدایت پیوسته بصورت یك ضریب بهره ثابت عمل می كند . محركه برای این بهره بنحوی طراحی می شود كه ضریب میرایی 0.707  داشته باشد ، كه دراین حالت ، مقدار جهش برابر 5  درصد است . در شرایط هدایت غیر پیوسته ، بهره كاهش می یابد . هر چه زاویه هدایت كاهش بیشتری داشته باشد كاهش بهره نیز بیشتر است . پاسخ محركه در حالت هدایت غیر پیوسته كند می شود و با كاهش زاویه هدایت ، خرابتر می شود . اگر طراحی محركه بنحوی باشد كه برای كار بصورت غیر پیوسته پاسخ زمانی سریع داشته باشد در حالت هدایت پیوسته ممكن است محركه پاسخ نوسانی یا حتی ناپایدار داشته باشد . حلقه داخلی كنترل جریان یك حلقه بسته در اطراف یگسو كننده و سیستم كنترل ایجاد می كند ، و بنابراین ، تغییرات بهره آنها روی عملكرد محركه اثر خیلی كمتری می گذارد . لذا ، پاسخ گذاری محركه با حلقه داخلی جریان نسبت به كنترل حد جریان برتری دارد .

3.1- در روش كنترل حد جریان ، قبل از آنكه عمل كنترل حد جریان آغاز شود بایستی در ابتدا جریان از مقدار مجاز فراتر رود . چون زاویه آتش تنها بصورت مقادیر گسسته تغییر می كند ، قبل از آنكه محدود ساز جریان فعال شود ، در جریان جهش ایجاد می شود .

     موتورهای كوچك نسبت به جریانهای گذرای شدید بسیار پرطاقت تر هستند . بنابراین ، برای بدست آوردن یك پاسخ گذرای سریع ، با انتخاب یك یكسو كننده با ظرفیت بزرگتر ، اجازه عبور جریانهای گذرای بسیار بزرگتر داده می شود . رگولاسیون جریان فقط برای مقادیر غیر عادی جریان لازم می شود . در چنین حالتی برای سادگی ، كنترل حد جریان بكار گرفته می شود .

    هر دو طرح پاسخهای متفاوتی برای افزایش و كاهش در سیگنال فرمان سرعت دارند . یك كاهش در سیگنال فرمان سرعت حداكثر می تواند گشتاور موتور را صفر كند ، نمی تواند آن را معكوس كند چونكه ترمز امكان پذیر نیست . محركه اساسا بدلیل گشتاور بار سرعتش كم می شود و زمانیكه گشتاور بار كم است ، پاسخ به یك كاهش در سیگنال فرمان سرعت آرام خواهد بود . بنابراین ، این محركه ها برای بارهای با گشتاور بزرگ مناسب هستند ، همچون ماشین های كاغذ و چاپ، پمپ ها ، و بارهای پنكه ای .

انواع حفاظت :

1- حفاظت در مقابل اتصال كوتاه : این حفاظت توسط رله Over Current   یا فیوز تامین     می شود جریان  فیوزها باید تا چند برابر جریان بار كامل موتوها انتخاب شوند تا در راه اندازی مشكل ایجاد نشود

2- حفاظت در مقابل اضافه بار : هدف از این نوع حفاظت ، آشكار كردن جریان بالاتر از مقدار نامی موتور است كه از استاتور گذشته و باعث صدمه رساندن به سیم بندی موتور می شود در بعضی از موتورها عنصر حساس به حرارت در سیم بندی تعبیه می شود ، دو نوع حفاظت اضافه بار بصورت كلی وجود دارد كه در بیشتر موارد هر دو باهم اعمال می شوند :

دسته اول : كه فقط آلارم تولید می كنند . در این گونه حفاظت جریان پیك آپ ( جریانی كه باعث عمل كردن رله می شود ) كم وتنظیم زمانی نیز سریع می باشد

دسته دوم : كه جریانهای بالاتر و از نظر زمانی ، آهسته تر از نوع اول عمل كرده و بجای آلارم دستور قطع صادر می نماید . این رله ها از نوع رله های حرارتی Bimetalic thermostate   برای اضافه بارهای كم یا متوسط و رله های جریان زیاد برای اضافه بارهای زیاد می باشند .

 این حفاظت توسط رله اضافه بار Over Load   تامین می شود . كه از دو قسمت عنصر گرمكن و كنتاكتهای آن تشكیل شده است . چنانچه جریان ماشین بیش از حد گردد . عناصر گرم كننده گرم كننده گرم شده و كنتاكتها قطع می شود .

اگر جریان اضافه بار بطور دائمی باشد این وسیله مانع آسیب دیدن ماشین خواهد شد و جریانهای آنی مثلا جریان راه انداری معمولا به موتور آسیبی نمی زند و این وسیله نیز آنها را سنس یا آشكار نمی كند .

3- گرم شدن سیم بندی موتور : اكثر خرابی های سیم بندی موتور به دارای تحمل اضافه بار موتور می باشد كاركردن موتور تحت شرایط بار كامل به مدت طولانی و افزایش جریان و افزایش جریان راهاندازی باعث ایجاد خرابی و زوال در عایق سیم بندی موتور شده تا جایی كه بالاخره یك اتصالی در آن بوجود می آید لذا در موتورها جهت حفاظت سیم پیچی استاتور از حرارت سنج دو فلزی استفاده شده است .

4- حفاظت در مقابل خرابی بلبرینگ ها : كه از ترمیستور ( PTC ) استفاده می شود .

5- حفاظت در مقابل افت ولتاژ : در اثر كاهش ولتاژ موتورها به سرعت نامی خود نرسیده و یا سرعت خود را از دست داده و اضافه بارهای سنگینی را متحمل می شوند . هنگامیكه كاهش ولتاژ شدیدی برای مدت بیش از چند ثانیه وجود داشته باشد  موتور باید از تغذیه جدا گردد .حفاظت در مقابل كاهش ولتاژ جهت نیل به دو مقصود صورت می گیرد :

به هنگام برق دار كردن یك باس ، تمامی موتورهای متصل به آن باهم شروع به استارت كرده و هر یك با كشیدن جریانهای راه اندازی زیاد ، كاهش ولتاژ شدیدی بوجود می آورند . این كاهش ولتاژ می تواند باعث ناپایداری و توقف موتور گردد كه سوختن آن را در پی دارد . در اینگونه موارد باید موتورها سریعا از تغذیه جدا گردند .

بدنبال یك كاهش ولتاژ در شبكه جریانهای هجومی زیادی از كل موتور عبور می كند برای پرهیز از عبور این جریانهای زیاد و یا جریانهای هجومی زیادی كه در اثر وصل مجدد باس بار به تغذیه روی می دهد ، از حفاظت افت ولتاژ استفاده می شود .



راه اندازی موتورهای القائی سه فاز

    موتورهای قفس سنجابی غالبا مستقیما به شبكه وصل می شوند . البته گاهی ممكن است در لحظه راه اندازی ، موتور جریانی معادل 5 تا 8 برابر جریان اسمی از شبكه بكشد . اگر این جریان شدید در خط تغذیه افت ولتاژ قابل ملاحظه ای ایجاد كند ، ممكن است بر عملكرد مصرف كننده های دیگر متصل به خط تغذیه اثر نامطلوب بگذارد . همچنین اگر جریان شدید در مرحله راه اندازی بمدت طولانی در موتور برقرار شود ، ممكن است سیم پیچهای استاتور را داغ كند و عایقها را صدمه بزند . در این شرایط از ولتاژ كمتری جهت راه اندازی استفاده می كنند . كه به سه روش راه اندازی موتور القائی قفس سنجابی صورت می گیرد :

1-     استفاده از اتو ترانسفورماتور

2-     راه اندازی بطریقه اتصال ستاره مثلث سیم پیج موتور

3-     راه اندازی بكمك سیستم های الكترونیك

از یك ترانسفورماتور كاهنده می توان برای راه اندازی موتور سه فاز استفاده نمود . هنگامیكه سرعت موتور به حوالی سرعت مطلوب رسید اتوترانسفورماتور را از مدار خارج می سازیم .

      یكی از روشهای دیگر جهت راه اندازی موتورها در شرایط ولتاژ كاهش یافته ، استفاده از راه اندازی بوسیله اتصال ستاره مثلث است در لحظه راه اندازی استاتور بصورت ستاره به شبكه وصل می شود لذا ولتاژ اعمال به استاتور كاهش یافته و جریان راه اندازی كم می شود . هرگاه سرعت به حوالی سرعت مطلوب ( سرعت نامی ) رسید استاتور را بصورت مثلث به شبكه وصل می كنیم

همچنین می توان از یك كنترل كننده ولتاژ الكترونیكی جهت كاهش ولتاژ اعمالی به موتور در لحظه لحظه راه اندازی استفاده نمود . این سیستم كنترل یك راه اندازی آرام را مهیا می سازد . باید دانست با آنكه روش كاهش ولتاژ در هنگام راه اندازی ، جریان راه انداز را كم می كند ، اما گشتاور راه اندازی نیز كاهش می یابد ، زیرا گشتاور با مجذور ولتاژ متناسب است

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

برچسب ها : گزارش کاراموزی بررسی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان , کاراموزی بررسی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان , کارورزی بررسی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان , دانلود گزارش کارآموزی بررسی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان , بررسی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان , سیستم , توزیع برق , فولاد , آذربایجان