پروژه کارآفرینی شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌

دسته: کارآفرینی
بازدید: 48 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 135 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 159

پروژه کارآفرینی شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌ 159 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 3,000 تومان

پروژه کارآفرینی شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌در 159 صفحه ورد قابل ویرایش

شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌
ایرالكو به عنوان اولین تولید كننده شمشهای آلومینیم در ایران ، در زمینی به مساحت 232 هكتار در كیلومتر 5 جاده اراك – تهران واقع گردیده است . موضوع تأ‌سیس كارخانه ایرالكو در سال 1346  به تصویب هیأت دولت رسید . اقدامات مربوط به نصب تأسیسات و ساختمان از سال 1348 آغاز گردید و در سال 1351 با دو خط تولید و ظرفیت 45000 تن در سال مورد بهره برداری قرار گرفت                 .

پس از پیروزی انقلاب اسلامی و افزودن سه خط دیگر به پروسه تولید ، ظرفیت تولیدی كارخانه به 120000 تن در سال رسید كه شامل انواع شمشها به صورت تی بار ، هزار پوندی ، آلیاژها ی ریخته گری ، بیلت ، اسلب ، شمشهای … E . C می باشد .

حدود 11 هزار كارخانه و كارگاه با بیش از 250 هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیم اشتغال دارند.
كنترل آلودگی و فضای سبز    

ایرالكو به عنوان یك واحد تولیدی كه نقش بسزایی در تولید فلز استرتژیك آلومینیم در كشور دارد ، همواره در راستای حفظ محیط زیست و كنترل آلاینده ها گامهای بزرگی را برداشته است :

1-   ایجاد 120 هكتار فضای سبز و جنگل كاری .             
2-    افزایش كاشت چمن در نقاط مختلف شركت به مساحت 19 هزار متر مربع كه

بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد .

3-   تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت كنترل آلودگی كارگاه ریخت .

4-   نصب سیستم dust collector  در كارگاه آند سازی د ر سال 1369 كه  با استانداردهای روز اروپا برابری می كند و از پراكنده شدن ذرات گردوغبار در اندازه های 3/ . میكرون تا 4/ . میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت می یابد .

5-   نصب سیستم كنترل آلودگی dry scrubber  در سال 1374 در كارگاه پخت آند قدیم ،میزان انتشار تار یا قید به 20 میلی گرم در هر متر مكعب كاهش یافته است .

6-   نصب سیستم كنترل آلودگی الكترواستاتیك (‌E.S. P   )‌در سال 1375 در كارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قید یا تار به كمتر از 50 میلی گرم در هر متر مكعب كاهش یافته كه با استانداردهای روز اروپا برابری می كند .


كارگاه احیاء

در این كارگاه با استفاده از روش (( هال هرولت )) با عبور جریان الكتریسیته از محلول   آلومینا  (Al 2 O 3 )‌ در كریولیت (‌  Na 3 Al F6 ) مذاب و در دمای 970 – 950 درجه سانتی گراد آلومینیم مذاب تولید می شود . از نظر تكنولوژی سیستم موجود از نوع پیش پخت prebaked می باشد و نحوه قرار گرفتن دیگها پهلو به پهلو side by side  است كه شامل 5 خط و 700 دیگ می باشد . با توجه به تكنولوژی موجود ، مقدار مصرفی جریان برق به ازای هر كیلو گرم فلز تولیدیK  Wh / Kg – Al   5/17 – 17 می باشد كه جریان مصرفی توسط دو خط فشار قویKv 230 متناوب وارد ركیت فایر ( یكسو كننده )‌شده و جریان ( A.C ‌)‌به ( D . C  ) تبدیل می گردد . با توجه به نحوه قرار گرفتن دیگها به صورت سری ، آمپر عبوری در كلیه دیگها ثابت و ولتاژ مصرفی دیگ نیز بر حسب مقاومت متفاوت است . در این كارگاه به ازای هر كیلو گرم فلز تولیدی نیاز به 2 كیلو گرم آلومینامی باشد . الكترولیت در پروسه تولید آلومینیم كریولیت ( Na 3 Al F 6 )  می باشد كه علاوه بر نقش كمك ذوب برای آلومینا ، دمای ذوب آن را تا 960 درجه سانتی گراد پایین می آورد و به عنوان هادی جریان تبادلات الكتریكی و تجزیه آلومینا را به عهده دارد .


كارگاه ریخت

این كارگاه با استفاده از انواع كوره های نگهدارنده ، ذوب مجدد ، كوره های یكنواخت كننده دستگاههای D.C  تبدیل مستقیم عمودی و افقی و پیك ماشین اتوماتیك و دستی نقش بسزایی در تولید انواع آلیاژهای ریختگی و كاپذیر آلومینیم در استانداردهای مختلف AA  ، Lm 2  ، Lm 21 ،Lm 24 , , GB , ISO  ، DIN  و … راداراست .

فلز مذاب محصول كارگاه احیاء توسط پاتیل های محل مذاب به كارگاه ریخت ( شمش ریزی ) انتقال می یابد ، تا پس از توزین ، نمونه هایی از آن به منظور تعیین آنالیز شیمیائی به آزمایشگاه ارسال گردد . عملیات كیفی مذاب و آلیاژسازی بنا به سفارش مشتریان با افزایش هاردندهای ( Hardeners )‌مورد نیاز و سایر افزودنیها به مذاب انجام می پذیرد . در پایان پس از برش ، بسته بندی و حك كه شناسائی و ردیابی بر روی آنها تحویل انبار محصول می شود ظرفیت اسمی این كارگاه 120000 تن انواع آلیاژ ریختگی و كاپذیر می باشد .





كربن پلنت

در این كارگاه آندهای مورد نیاز سلولهای احیاء تولید شده و مواد مخصوص میكس (‌MIX  )‌ جهت آستر كاری دیگهای احیاء تهیه می گردد.

این كارگاه به دو بخش ساخت و پخت آند تقسیم می شود :

كارگاه ساخت آند ( Green Mill  )‌

مواد اولیه ( كك ، قیر H . S . P  )‌جهت ساخت آند خام ( Green Mill  ) بعد از كنترل میزان ، اندازه گیری ، دانه بندی و تعیین درصد اختلاط و اتمام زمان هر میكسر (‌Mixer  ) خمیره آماده و جهت پرس شدن و تبدیل به بلوكهای مكعبی شكل توسط نقاله مربوط به دستگاههای پرس ارسال می گردد . میانگین تقریبی  زمان اختلاط در مخلوط كننده ها 80 – 55 دقیقه و درجه حرارت مبنا بین 230 – 220 درجه سانتی گراد می باشد .
كارگاه پخت آند

این كارگاه شامل دو بخش پخت قدیم ( روباز )‌و پخت جدید ( روبسته )‌می باشد . عملیات پخت آند در یك دوره چند روزه صورت می گیرد . این عملیات شامل مراحل بارگیری ، پیش گرم ، پیش پخت  ، پخت ، سود كردن و تخلیه می باشد .
كارگاه پخت آند قدیم

60 سكشن در این كارگاه وجود دارد كه هر كدام 5 ( pit )‌ می باشد آندها در 6 ردیف 12 تایی در هر ( pit  )‌چیده می شوند . اندازه گیری درجه حرارت (‌ pit )‌یا كوره توسط حرارت سنج انجام می گیرد .
كارگاه پخت جدید
این كارگاه شامل 46 سكشن كه هر سكشن دارای 5 (‌pit  )‌و ظرفیت 140 تا 145  بلوك می باشد.
توزیع برق

تولید آلومینیم تنها به روش تجزیه الكتریكی و با مصرف بالای انرژی همراه می باشد حتی در كشورهایی كه دارای تكنولوژی پیشرفته هستند نیز تولید آلومینیم نسبت به تولید سایر فلزات از مصرف انرژی بالائی برخوردار می باشد .
پست 230 كیلو وات ایرالكو

مصرف انرژی كارخانه تولید آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌270 مگا وات ساعت است كه برابر مصرف بخش عمده ای از انرژی مصرفی در استان مركزی می باشد و به این علت تأسیسات گسترده و پیشرفته ای برای تبدیل ولتاژ خطوط انتقال انرژی 230 كیلو وات به انرژی مورد مصرف كارخانه نصب گردیده كه به طور كلی شامل  سه بخش ( بی )‌ورودی و پنج بخش (‌بی ) خروجی ، تبدیل ولتاژ 230 كیلو ولت با قدرت 625 مگا ولت آمپر را به عهده دارد .
یكسو كننده ( ركیتفایر )‌

این قسمت دارای 20 گروه تجهیزات تبدیل ولتاژ 20 كیلو ولت به ولتاژ 800 ولت می باشد كه از به هم پیوستن هر چهار گروه در مجموع پنج خط تولید جریان مستقیم به قدرت حدود 100 كیلوآمپر و 800 ولت  P . C  به وجود می آورند كه مورد استفاده سالنهای احیاء قرار می گیرد .
كنترل مرغوبیت

واحدهای كنترل مرغوبیت شامل بخشهای ذیل می باشد :

1-   كنترل كیفیت ریخت .

2-   كنترل كیفیت احیاء‌.

3-   كنترل كیفیت توزین .

4-   كنترل كیفیت توزین .



1- واحد كنترل كیفیت كارگاه ریخت :

این واحد ضمن مسئولیت كنترل ، نظارت و صحت اعمال كیفی انجام شده در كارگاه ریخت و جداسازی محصولات تولید شده نامنطبق ، نظارت دقیق مراحل تولید از قبیل مواد شارژ ، تقدم ، تأخر ، مقدار افزودنیها و كنترل دقیق آنالیز مطابق با استانداردهای معین و آنالیز در خواستی مشتری را به عهده دارد .

2- كنترل كیفیت كارگاه احیاء :

كنترل مواد مصرفی كارگاه احیاء به ویژه آلومینا ، كریولیت و آلومینیم فلوراید و … از مراحل خرید و مصرف را به عهده دارد . كنترل فرآیند تولید كارگاه شامل وضعیت دیگها ، انرژی مصرفی ،‌اندازه گیری افت ولت آند ، كاتد و اتصالات و … را به عهده دارد .

3- كنترل كیفیت توزین :

این واحد وظیفه توزین كلیه مواد ورودی ( مواد اولیه و … )‌و مواد خروجی (‌محصولات و … )‌و بعضی مواد در گردش داخلی را به عهده دارد .

4-كنترل كیفیت آند :‌

كنترل مواد  اولیه شامل پترولیوم كك ، قیر H.S.P  آنتراسیت ، فاندری كك و قیر L . S . P  بر عهده این بخش است .  كنترل كیفیت فرآیند تولید به شرح ذیل می باشد :

ایستگاه بعد از پرس .

ایستگاه پخت .

ایستگاه تمیز كننده .

میله گذاری .
آزمایشگاه مركزی

آزمایشگاه مركزی شامل 5 بخش اصلی می باشد :

1-   بخش كوانتومتری ( Quantomter  )‌

این بخش مجهز به دو دستگاه كوانتومتری بسیار پیشرفته و مدرن در سه پایه آلومینیم آهن و مس همراه با دستگاههای تراش و نمونه سازی می باشد . كلیه آلیاژهای آلومینیمی آهنی و مسی نمونه های در حال تولید ، ریخته گری و نمونه های خارج از كارخانه را به صورت دقیق آنالیز می كند .

2-3-  بخشهای شیمی و شیمی فیزیك :

این دو بخش مجهز به وسایل و تجهیزات آزمایشگاهی مختلف از قبیل دستگاه جذب اتمی ، دستگاه آنالیز كربن – سولفور ، دستگاه اندازه گیری ویسكوزیته ، اسپكتروفتومتر تجهیزات لازم جهت آنالیز كك ، قیر ، آند و غیره می باشد . آنالیز نمونه های قسمتهای مختلف كارخانه و خارج از آن ، آزمایشهایی از قبیل رشیو ( ratio  ) ، كلسیم فلوراید ، فری آلومینا ، نقطه نرمی قیر ، تعیین ناخالصیهای قیر و كك و آنالیز هاردنرها را انجام می دهد .

4- بخش X – RAY   :

این بخش مجهز به دو دستگاه (‌X rd  و Xr f  )‌ می باشد كه كلیه نمونه های مواد اولیه مصرفی در شركت و در حال فرآیند را آنالیز می كند .

5 - بخش دانه بندی :

این بخش جهت دانه بندی نمونه های مختلف ، مجهز به كراشرها ، ویبداتورها و الكلهایی با مشهای مختلف می باشد .





5-هدایت حرارتی زیاد

هدایت حرارتی چهار فلز از هادی ترین فلزات به همان ترتیب هدایت الكتریكی آنها كاهش می یابد نقره دارای بالاترین هدایت حرارتی می باشد كه سپس مس و طلا و در آخر آلومینیم قرار می گیرد. در اینجا نیز فقط دو فلز مس و آلومینیم دارای اهمیت تجارتی هستند .

ساخت ظروف آشپزخانه آلومینیمی مهمترین مورد استفاده هدایت حرارتی بالا است . در این ظروف لازم است كه حرارت تا حد امكان سریع و یكنواخت از پائین به بالا و كناره های ظروف هدایت گردد

مناطق داغ موضعی می تواند باعث سوختن و چسبیدن غذا شود . همچنین هدایت حرارتی كه باعث كاهش بازده حرارتی می گردد . وقتی كه هدایت سریع حرارتی در یك فلز مورد نظر باشد آلومینیم اهمیت دارد . پوسته رادیاتور اتومبیل مثال خوبی است . در این مورد پوسته فلزی سریعا حرارت را از مایع سرد كننده در حال گردش (آب در بیشتر موارد ) جذب كرده و در نتیجه مایع سرد شده به سرعت به موتور بر میگردد . مبدلهای حرارتی دیگر نیز وقتی كه از آلومینیم ساخته شود بازدهی بیشتری دارد . حرارت از قسمتهای داخلی سیلندرهای هوای فشرده (كمپرسور )به سرعت به وسیله دیواره ها جذب شده و به شدت به پره های خارجی منتقل می گردد كه سپس به طریق تشعشعی به هوای مجاور منعكس می گردد .

در صنایع تولیدی اغلب تبادل حرارتی بین مایع و مایع انجام می گیرد تا بین مایع و هوا فقط وقتی می توان عمر مفید را افزایش داد كه سیلان كامل مایع ادامه یابد . لوله آلومینیمی علاوه بر تبادل حرارتی سریع دارای سطوح داخلی صاف بوده كه پوسته نیز بر روی آن تشكیل نمی شود یعنی از ابتدا می توان از لوله های با قطر كوچكتر استفاده نمود زیرا در نظر گرفتن اضافه قطر برای تشكیل پوسته در حین كار در مورد لوله های آلومینیمی لزومی ندارد .

گرچه نرخ ضریب انتقال حرارت آلومینیم نسبتا زیاد است ولی برخی از آلیاژهای آن دارای نرخ انتقال حرارتی بیشتری نسبت به دیگران می باشند . نرخ انتقال حرارتی فلز آلیاژ نشده 50/0 است . این نرخبرای انواع آلیاژهای مختلف از 50/0 تا 26/0 متغیر است و ممكن است به حالت و سختی آلیاژ در یك آلیاژ خاص نیز تغییر نماید .



- قابلیت انعكاس

قابلیت انعكاس نوراز سطح یك فلز بیشتر به شرائط سطحی بستگی دارد تا به خود فلز . البته به طور كلی این مطلب درست است  گرچه سطح برخی از فلزات را می توان بهتر از سایر فلزات صیقل داد . آلیاژهای سخت تر آلومینیم را می توان با درجه بالائی پرداخت نمود طوری كه تا 90 درصد نور تابشی را منعكس نماید. البته انعكاس نور از یك چنین سطح پرداخت شده ای را انعكاس آئینه ای می نامند كه نوع انعكاسی است كه در آئینه های معمولی یا آئینه یك تلسكوپ نجومی می توان دید. از طرف دیگر انعكاس از یك سطح مات یعنی سطحی خراش خورده بوسیله مواد ساینده انعكاس پراكنده نامیده می شود . عموما در یك انعكاس پراكنده هیچگونه تصویر انعكاسی دیده نمی شود  آلومینیم برس زده شده این نوع انعكاس را تولید می نماید و بنابراین این قطعات دارای سطح براقی نیستند . از این نوع سطوح در معماری استفاده می شود در واقع اغلب سطوح آلومینیمی مخلوطی از انعكاس پراكنده و انعكاس آئینه ای را تولید می نمایند .

بر خلاف انعكاس نور انعكاس حرارت در فلزات یك خاصیت ذاتی فلز بوده و اصولا به شرائط سطحی بستگی ندارد . برای مثال ورقهای شیروانی آلومینیمی مستقل از وضعیت و شرائط سطحی خود منعكس كننده عالی حرارت تشعشعی است . در نتیجه این انعكاس حرارت تشعشعی ورق آلومینیمی عایق حرارتی خوبی محسوب می گردد در هوای سرد نیز حرارت داخلی ساختمان توسط سطح زیر ورق شیروانی به داخل منعكس می گرد و در هوای گرم حرارت خارجی توسط سطح بالائی شیروانی انعكاس می یابد . بنا براین درجه حرارت داخل ساختمان تقریبا ثابت باقی می ماند .

در استفاده از ورق آلومینیمی در شیروانی برای مزارع و مرغداری ها از این خاصیت آلومینیم استفاده می شود . آزمایشات نشان داده است كه دامهای محافظت شده از حرارت زیاد تابستان تولید

بیشتری می دهند . وقتی كه درجه حرارت مرغداری یا دامداری به زیر 24 درجه سانتی گراد نگهداشته شود تولید تخم و شیر افزایش می یابد و حیوانات به ازای هر وزن معین غذای اضافی  اضافه وزن بیشتری می یابند.

باید توجه شود كه آلومینیم علاوه بر اینكه دارای هدایت حرارتی بالائی است (حرارت به سرعت در قطعه آلومینیمی منتقل می شود . ) انعكاس حرارتی زیاد نیز دارد (قطعه آلومینیمی قسمت بیشتر حرارت تشعشعی به سطح خود را منعكس مینماید . ) یك خاصیت حرارتی دیگر آلومینیم قابلیت انتشار حرارت Heat   Emissivity  است . قابلیت انتشار حرارتی به صورت اختلاف بین درصد قابلیت انعكاس و عدد صد بیان می شود . برای مثال ورق آلومینیمی با قابلیت انعكاسی 83 درصد دارای قابلیت انتشار تئوری 17 درصد است .

در انتقال یك مایع داغ یا یك گاز داغ بدون اینكه انرژی حرارتی زیادی تلف گردد از قابلیت انتشار حرارتی كم آلومینیم استفاده می شود . روشن ترین مثال در این مورد كانالهای حرارتی ساخته شده از ورق فلزی است . در اینجا منظور انتقال هوای داغ با حداقل ممكن تلفات حرارتی است . آزمایشات نشان داده است وقتی كه كانالها از آلومینیم ساخته شده باشد تلفات حرارتی كمتر از حالتی است كه در كانالهای آهنی گالوانیزه ایزوله شده اتفاق می افتد مسلما در این مورد مسئله اقتصاد اهمیت دارد.

مقدار صرفه جوئی در مصرف انرژی در صنعت آلومینیم به تدریج افزایش می یابد .

در هر حال امروزه در كشورهای صنعتی تولید آلومینیم فقط 2 درصد ظرفیت انرژی الكتریكی كشور را مصرف می كند كه 58 درصد این مقدار از منابع هیدرو الكتریكی تامین می شود. مقدار تولید تقریبی آلومینیم دنیا درسال 1979 حدود 2/15 میلیون تن بود كه در مقایسه با 6000 تن در اوائل قرن و تغییر مقدار مصرف انرژی برای تولید آن در این فاصله زمانی نشان دهنده پیشرفت سریع صنعت آلومینیم در دنیا است .

كارخانه ایرالكو (شركت سهامی آلومینیم ایران ) واقع در شهر صنعتی اراك تنها كارخانه احیاء اكسید آلومینیم در ایران است كه در سال 1346 با ظرفیت نهائی 45000 تن در سال تاسیس و در سال 1351 اولین محصول خود را تولید نمود . از تولیدات كارخانه می توان بیلت مخصوص اكسترود شمشهای 1000 – 50 و 25 پوندی از آلیاژهای مختلف را نام برد .

همانگونه كه گفته شد برای تولید 906 كیلو گرم (2000 پوند ) آلومینیم فلزی مقدار دو برابر این وزن آلومینا مورد نیاز است . كك نفت تكلیس شده مایع قطران زغال (قیر ) كریولیت و فلورور آلومینیم سایر مواد خامی می باشند كه به مقدار زیاد مورد مصرف قرار می گیرند .

مقادیر نسبتا كمی از زغال متالورژیكی و آنتراسیت تكلیس شده (Antracite  ) نیز مورد نیاز است در هر حال در فرآیند جدید تولید آلومینیم الكتریسیته ارزان قیمت فاكتور مهمی محسوب می گردد .

قیمت فایل فقط 3,000 تومان

برچسب ها : پروژه کارافرینی شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌ , طرح توجیهی شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌ , کارآفرینی شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌ , دانلود پروژه شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌ , دانلود کارآفرینی شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌ , طرح توجیه فنی شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌ , توجیه اقتصادی شركت سهامی آلو